机械设备运转过程中，各组件并非简单的通过表面直接接触完成动作，其部件的承载往往是靠摩擦副相对运动建立润滑油膜达到隔离摩擦副、平衡外部载荷的。由于各类机械运动摩擦副的间隙都很小，油膜厚度也很小，通常在10μm左右，所以形象的描述为工业是骑在10μm厚度的油膜上，这就说明了润滑油膜的重要性，也说明了工业对于润滑油的依赖。润滑油作为现代工业的“血液”，它里面含有大量有用的关乎设备状态的信息，类似于人的身体状况会从血液中的各种病理指标反映出来一样，设备的状态也会在它使用油中以各种指标参数反映，通过对设备在用油的理化分析、磨粒分析等就可以对设备健康状态作出评价。当前我国很多机械设备使用过程中存在换油依据过“死”，维修保养方式过于传统，以电厂为例，传统的油液监测管理以离线检测手段为主，更多是依托自身油品检验室及第三方实验室进行油品检测。离线检测中，润滑油取样的偶然性和局部性对检测结果的准确性影响很大，而且润滑油经历取样、保存、运输、搁置等过程，检测的数据结果已经不能准确代表实际运行中润滑油本身的品质，不能满足设备全生命周期管理的要求。因此离线检测已经与现代设备预知性维修理念不符，无法通过连贯性数据积累，使用大数据分析等手段完成设备智能运维。
油液在线监测已成为当前设备润滑磨损失效诊断技术重要发展热点和趋势之一。该技术通过对设备摩擦学系统实时、连续监测并及时动态地获取被监测对象的润滑磨损等信息实现设备状态监测与实时故障诊断，保障装备安全可靠、连续作业需要。油液在线监测消除了人为不确定性因素，取样和检测几乎同时进行，并能及时为企业提供装备的工作状态，因此设备油液在线监测及诊断技术研究及运用具有重要的现实意义。油液在线监测一般分为磨损监测和油质监测，国内外对于油品监测技术的研究已经相对成熟。对于磨损监测，国内研究还在起步阶段，国外比较成功的这类传感器是能根据非铁磁性颗粒信号相位与铁磁性颗粒信息相位相反的特征区分颗粒种类，并根据信号的振幅确定磨粒的尺寸，可监测金属磨粒为30μm以上，非金属颗粒为150μm以上。油质监测分为黏度监测、水分监测及污染监测三部分。黏度是衡量油品润滑重要的指标，是确定换油的重要依据，润滑油氧化及外界污染杂质的掺入都会降低液体流动性，导则黏度升高。国内外对于黏度监测基于不同专利技术的传感器已经投入市场，国外研制的采用测量油液吸收与之接触的材料产生的剪切波能量研发的嵌入式油液黏度传感器是比较成功的，已经应用在汽车的发电机油在线监测。国内外开发油液在线水分监测传感器技术主要采用电学方法，主要分为电容法和电阻法。其开发的水分传感器、在线水分监测传感器均通过对电容量变化大小的检测实现对油液中水分的状态监测。油液污染监测一般是通过对非导电液体介电常数值的变化进行评价，由于进水、酸化、氧化、添加剂失效、磨损颗粒等因素都将导致油液介电常数的变化，国外已经逐渐意识到油液品质监测的重要性，其介电常数传感器可以综合反映润滑油等油液品质性能。
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本【】能实时在线监测设备机械的润滑油粘度、水分、油品品质、磨损颗粒、污染度清洁度、泄露、温度、密度、饱和度、振动等参数。设备具有消泡、防爆、智能预警等功能。为设备故障停机预测、维修、换油提供依据。大大提高了生产输运的安全性。
